供应链理论：具备What-If分析能力，排产计划任何异动
What-If是个什么概念呢？主要是分析各种不确定性因素变化一定幅度时，或者变化到何种程度时，对方按经济效果影响程度，把不确定性因素中对方经济效果影响程度较大的因素。而要进行What-If分析的基础是建立经济模型，如果模型建立起来后，其中的某些参数可能是不确定的。
设当下列情形发生时，生管人员被要求立即评估及回复下列问题，作为决策依据：
●供货商临时通知将延迟供货！对生产计划的冲击有多大？哪些订单将延迟交货？哪些相关零组件的供应厂商也需同步调整？
●客户新增一笔订单，想询问两周后是否能交货！考虑目前已承诺订单的状况及其他营运限制，能够准时达交吗？
●客户催单希望提前交货，生产状况应付得来吗？如果打算接受，排产计划对其他订单会造成哪些影响7
●机械故障需一天以上时间才能修复请问能否立即重新调整作业排程并告知哪些订单将受影响？
APS系统应提供规划人员快速的情境式仿真分析，依不同事件之仿真做决策支持的参考，可评估不同的条件及可行性，并采取最有利的决定。举例而言，决策者可利用“在制品(WIP)差异分析表”，比较因不同的排程法则而造成的不同结果，以便决定何为最佳的排程。由于生管人员可以借助APS系统的仿真功能，事前实际的仿真及分析各种生产状况及处理结果，因此对于决策者而言，这样的工具才能真正满足企业完成满足客户交期、缩短前置时间、产出量最大、瓶颈资源使用率最高等目标。
生产规划APS系统应能够针对现今复杂多变的制造业环境，提供强大及前瞻性的功能模块：
•自动化负载平衡算法
仅需按个按键，即可激活优异的算法，自动平衡资源负载，不仅简单且易于使用。
•支持设计变更(ECN)的功能
可依ECN日期、旧料必需先用尽等条件进行ECN物料规划。
•替代料及替代资源规划
独有的算法能够适时选用替代性零组件进行规划，以减少订单延迟的状况。同样的，对于超过负荷的资源，也能进行产能平衡处理，例如将工作卸载移转。
•资源行事历
每一项资源都有其对应的行事历，以规划其产能利用状况，举例来说，若在特定时间内某项资源无法使用，可能是故障、维修、保养或更换模具，系统在进行排程时，会自动避开使用该项资源。
•供给限制因素
每一个料件的供给前置时间、最大供应量以及合并采购的需求，都可设定于工厂模型之中。
•支持多任务厂模型
当有一个以上的工厂时，系统能够将所有工厂视为单一规划领域，并建立单一工厂模块，如果某工厂是另一工厂的供应者，那么更可将计划一次产生出来。
•需求模型及需求优先权
预测订单(forecast) vs.确认订单(sales order)：可依照订单预测值进行生产规划，事先生产半成品及成品库存，以备最终组装之用。当真实订单下达时，APS系统会将事先预测得到的生产物料，视为供给的一部分，而自动冲销(consume)此部分之供给量，而不会造成重复购料的情形。需求优先权：当物料供给小于需求时，系统能将物料配置给优先权较高的订单，优先权的判别条件可依交期、数量、优先权值等十种指标排序。
•存货模型
在手量( On Hand Inventory)与在制品(WIP)：在做生产规划时，能全面考量现有的存货状况，包括在手量、在途量、在制品、原料库存、成品库存、线边仓等。已开立采购单( Open Orders)：将排定预计会收到的供给量( Scheduled receipts)纳入计划内。安全存货量的需求：为因应供给与需求的变动性而规划的安全存货量，也会纳入考量。
•生产设备平行处理功能
如果有数台设备皆可完成同一类型工作，那么在建立工厂模型时，可将这些机器设定成同一个工作中心，当工单下达时，即可分拆处理，可根据负载平衡、使用比率等方式进行工作分拆。
•组装零件同步协调
当组装所需之料件有部分供应不上时，为降低在制品(WIP)存货，系统会将所有料件做同步协调规划，以确实做到JIT生产。
•合并采购及合并工单
为取得大量采购的议价空间以创造更大的效益，系统会自动将同一规划时段内的采购单及工单，在不影响交期的情况下进行并单的处理。
•批次移转的排程法则
让使用者设定移转批量的大小，将大批量的工单切割成更小的批量单位，当完成小批量时即可移转至下一站，不仅可有效缩短生产前置时间，整体生产效率也可大幅提升。
设当下列情形发生时，生管人员被要求立即评估及回复下列问题，作为决策依据：
●供货商临时通知将延迟供货！对生产计划的冲击有多大？哪些订单将延迟交货？哪些相关零组件的供应厂商也需同步调整？
●客户新增一笔订单，想询问两周后是否能交货！考虑目前已承诺订单的状况及其他营运限制，能够准时达交吗？
●客户催单希望提前交货，生产状况应付得来吗？如果打算接受，排产计划对其他订单会造成哪些影响7
●机械故障需一天以上时间才能修复请问能否立即重新调整作业排程并告知哪些订单将受影响？
APS系统应提供规划人员快速的情境式仿真分析，依不同事件之仿真做决策支持的参考，可评估不同的条件及可行性，并采取最有利的决定。举例而言，决策者可利用“在制品(WIP)差异分析表”，比较因不同的排程法则而造成的不同结果，以便决定何为最佳的排程。由于生管人员可以借助APS系统的仿真功能，事前实际的仿真及分析各种生产状况及处理结果，因此对于决策者而言，这样的工具才能真正满足企业完成满足客户交期、缩短前置时间、产出量最大、瓶颈资源使用率最高等目标。
生产规划APS系统应能够针对现今复杂多变的制造业环境，提供强大及前瞻性的功能模块：
•自动化负载平衡算法
仅需按个按键，即可激活优异的算法，自动平衡资源负载，不仅简单且易于使用。
•支持设计变更(ECN)的功能
可依ECN日期、旧料必需先用尽等条件进行ECN物料规划。
•替代料及替代资源规划
独有的算法能够适时选用替代性零组件进行规划，以减少订单延迟的状况。同样的，对于超过负荷的资源，也能进行产能平衡处理，例如将工作卸载移转。
•资源行事历
每一项资源都有其对应的行事历，以规划其产能利用状况，举例来说，若在特定时间内某项资源无法使用，可能是故障、维修、保养或更换模具，系统在进行排程时，会自动避开使用该项资源。
•供给限制因素
每一个料件的供给前置时间、最大供应量以及合并采购的需求，都可设定于工厂模型之中。
•支持多任务厂模型
当有一个以上的工厂时，系统能够将所有工厂视为单一规划领域，并建立单一工厂模块，如果某工厂是另一工厂的供应者，那么更可将计划一次产生出来。
•需求模型及需求优先权
预测订单(forecast) vs.确认订单(sales order)：可依照订单预测值进行生产规划，事先生产半成品及成品库存，以备最终组装之用。当真实订单下达时，APS系统会将事先预测得到的生产物料，视为供给的一部分，而自动冲销(consume)此部分之供给量，而不会造成重复购料的情形。需求优先权：当物料供给小于需求时，系统能将物料配置给优先权较高的订单，优先权的判别条件可依交期、数量、优先权值等十种指标排序。
•存货模型
在手量( On Hand Inventory)与在制品(WIP)：在做生产规划时，能全面考量现有的存货状况，包括在手量、在途量、在制品、原料库存、成品库存、线边仓等。已开立采购单( Open Orders)：将排定预计会收到的供给量( Scheduled receipts)纳入计划内。安全存货量的需求：为因应供给与需求的变动性而规划的安全存货量，也会纳入考量。
•生产设备平行处理功能
如果有数台设备皆可完成同一类型工作，那么在建立工厂模型时，可将这些机器设定成同一个工作中心，当工单下达时，即可分拆处理，可根据负载平衡、使用比率等方式进行工作分拆。
•组装零件同步协调
当组装所需之料件有部分供应不上时，为降低在制品(WIP)存货，系统会将所有料件做同步协调规划，以确实做到JIT生产。
•合并采购及合并工单
为取得大量采购的议价空间以创造更大的效益，系统会自动将同一规划时段内的采购单及工单，在不影响交期的情况下进行并单的处理。
•批次移转的排程法则
让使用者设定移转批量的大小，将大批量的工单切割成更小的批量单位，当完成小批量时即可移转至下一站，不仅可有效缩短生产前置时间，整体生产效率也可大幅提升。