全国首套焦炉烟气镁法脱硫脱硝装置投运

本报讯 10月12日，由廊坊市晋盛节能技术服务有限公司设计总包的山西鸿达焦化有限公司100万吨焦炉烟气氧化镁法脱除二氧化硫和氮氧化物装置正式投运，经当地环保局检测数据表明，经脱除后的烟气中二氧化硫含量低于10mg/m3，氮氧化物低于200mg/m3，大大低于我国炼焦行业二氧化硫50mg/m3及氮氧化物500mg/m3的国家标准，这标志着由我国自主研发的焦化行业脱硫脱硝一体化技术产业化时机已经成熟，可以在焦化行业大面积推广。
新的《炼焦行业污染物排放标准》和新《环保法》自2015年1月1日起正式执行，但截止今年9月份，全国2000多座焦炉真正能够达标排放的焦化企业不足一成。之所以出现这种现象，主要原因就是技术滞后，焦化行业真正实现脱硫脱硝产业化的技术是个空白。
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司自2015年新标准颁布后就开始开发焦炉烟气余热回收与脱硫脱硝集成化技术，他们联合科研机构，针对焦化行业工艺特点，技术要求及安全保证方面等个性化需求，有针对性地开发出了中低温烟气余热回收技术，氧化镁法脱硫技术，中低温烟气脱硝技术等烟气治理组合技术，统称为“烟气治理岛”技术，不仅实现了焦炉烟气的梯级利用，而且还实现了二氧化硫和氮氧化物的超低排放。
笔者了解到，目前投运的山西鸿达焦化有限公司焦炉烟气余热回收及脱硫脱硝技术就是全面采用晋盛节能的“烟气治理岛”技术，在生产蒸汽满足化工产品蒸汽需求的同时，还实现了余热蒸氨及脱硫脱硝的一体化功能，真正实现了烟气治理的资源化利用。从而为焦化企业节能减排趟出了一条新路。
据悉，晋盛节能的“烟气治理岛”技术目前还在山西晋鑫焦化有限公司60万吨焦炉上应用，预计在今年10月底完成安装调试，11月份正式投产运行。