APS车间管理排程用户体验

毫无疑问，生产排程对制造业至关重要。然而， 在很多资源和其他条件限制下，大量实例得出结论，做一个切实可行的生产排程是很难的， 而且未知的不确定性因素使得排程的结果更加难以预测。 如今，大量的制造型企业使用ERP系统里的MRP模块来制定物料需求计划，下发工单和采购订单。但是，还是有很多办法能让下发的工单能有序的得以完成。有些公司车间管理将订单需求下发给生产主管或领班，让其凭经验或辅以简单的优先原则来安排生产，其它的就或多或少的运用电脑进行稍微复杂的排程计算。由于人脑还是不利于掌控或优化大型复杂的系统，所以手动排程及人工生产管控在很大程度上还是有待提高。
数十年来 软件有限公司试过各种排程方法，试图做出可行的生产排程。这样APS（advanced planning and scheduling）高级计划与排程由此得以产生发展。 APS系统的出现引起了很多公司的极大兴趣，都纷纷尝试其带来的高效与便利，但与此同时，许多公司却不知运用 APS所带的收益及优势。以下将以Atlas Copco Rock Drills AB导入APS的实际运用来看APS是如何在生产型企业中运用实施并发挥作用的。
生产排程是为了在有限的时间内达到预期的产出所进行的有限资源的分配过程，但在此活动中有大量的时间和关系限制以达到满意的资源分配效果。上层计划为在特定时间内达到特定的生产开始进行排程。将从ERP系统或APS生产计划模块下载的订单计划放至 APS生产排程模块，然后生成生产排程，再下发制造工单，工单通常会含有开始时间，结束时间及未来下载的工单数量信息，在下载订单至APS系统前后，或APS进行排程的过程中，需要检查物料和工具的到位情况。
Rock Drill AB是一家从事建筑和采矿技术的公司，生产打孔机，位于Atlas Copco。车间拥有40个加工中心，每个中心每个都有无数台机器和作业员，其生产的打孔机有200多个不同的编号，每台打孔机都由180多个组件构成，尽管其主要配件是外购的。它的每张订单平均需经过8道加工，生产周期约为9天。每批货都在2-200之间，安装设置时间在0.5小时至2小时之间，而且各工序独立。在生产过程中，意外情况不时出现，例如：工具外借外包商，机器故障，插单及计划和实际数据间的差异。然而，Rock Drill有很多处理意外状况的办法，订单外发，订单分割都是其采用的方法。其将大量的精力放在派发工单的追踪工作和实绩汇报上，以解决订单的达成状况和数据的不确定因素。2002年，
Rock Drill采用了APS的生产排程模块来减少资金占用和生产周期过长的问题，并提高交货率达成率。APS模块利用各种基础数据，单最重要的数据室产能数字和针对计划的加工操作时间，加工时间由作业员预设的安装时间和加工时间构成，产能由每段时间人力工时，产能数据基于机台数目，班次数，每班次的加工时间，利用率及工作日数目(从车间日期获得)，APS 模块中的产能没有考虑设备维护时间，比如说，缺乏预防性的维护保养时间。此外外借产能也未在其考虑之中。
Rock Drill公司每天早上会用半小时从ERP系统里的MRP中将制造工单下载至APS模块，在忽略产能，物料和工具状况下，先进行排程，APS 生成派遣单会反馈至ERP系统中，在派遣单下发到车间前，计划员需查看制造订单的在库物料状况，如果可以，状态会显示“加工开始”，由此实现APS模块的物料同步功能。APS模块生成的派遣单有优先排序功能，Rock Drill用其结合复杂的运算找到了重点需解决的工作，从而达到了减少库存成本，缩短生产周期，准时交货的同步目标。同时，针对插单，计划员可以手动调整已达到预期效果。下发到车间的派遣单会有近期五个月的具体加工信息及操作状态，同时所有加工时间的到期日及物料状况和所需加工工时也包含其中。工件开始加工时，作业员会进行反馈，加工完成的状况也会在ERP系统中的派遣单中准确地显示出来。
在执行 APS系统后，曾一度令其头痛的大量的物料占用资金，缓慢的库存周转，频繁的插单，过长的生产周期及交货期延迟等一系列问题得到了很好的解决！