APS替代生产管理传统产品提升企业价值

1. (容器产品)按单设计、按单生产、按单采购, 多订单批次、小订单批量，需要边设计边生产，能力均衡、成本控制与交货期控制要求，计划难度大；
2. 产品结构复杂，生产流程复杂多样，生产技术准备周期长，生产进度和完成期限难以把握。
3. 计划不确定性的因素较多，产品数据变化大，生产计划频繁变更，使得整个计划体系效率低下，导致公司的市场需求和生产运营无法快速匹配；
4. 计划制定主要以手工为主，较为粗放，对人员经验的依赖较大, 不可避免地出现人为误差或波动，企业风险高，不利于企业的标准化管理；
5. 缺少系统化、快速、高效的计划平台，需要频繁在ERP系统和Excel等系统间切换，效率低、易出错；
6. 计划的协调性、联动性较差，前道车间的计划往往会成为瓶颈，影响后面车间的生产；
7. 缺乏统一的生产信息化平台，信息的共享性较差，管理不透明，企业各个部门之间形成信息壁垒；
8. 缺乏有效的生产监控机制，生产计划及执行效益难以掌控，项目管控和订单进度跟踪困难，无法处理和纠正计划与实际的偏差；
9. 缺乏有效的数据积累和绩效考核的手段和工具。
传统的方式
主要以Excel、电话、邮件、纸张、口头等方式进行信息传递，造成信息传递不及时、容易失真，信息较难保留和积累等问题！
 APS
所有使用者都可及时、准确、方便地获取在他权限范围内的，他想要获取的信息：
 加强上级主管对下级计划的掌控力，避免下级计划员从自身的作业安排生产管理出发，缺乏全局考虑！
 加强销售对项目进度的掌控力！
 计划人员可以及时下达生产指示，并快速获取各类生产异常！
 各计划人员能够更有效地协作，制定合理的生产和物料计划！
 现场可以接到明晰的、可执行的生产指示！
 技术部门对工艺的调整可快速反应给计划！
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