PP注塑成型故障得成因及对策

PP注塑成型故障得成因及对策
热恒热流道分享成因及对策
欠注
（1）工艺条件控制不当。应适当调整。
（2）注射机注射量不足。应更换较大规格的注射机。
（3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。
（4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。
（5）热流道模具模具排气不良。应改善模具排气。
（6）原料流动性能太差。应换用流动性较好的原材料。
（7）料筒温度太低、注射压力不足或补料的注射时间太短。应相提高有关工艺参数。
溢料飞边
（1）成型温度太高或注射压力太高。应适当降低。
（2）锁模力不足。应更换规格较大的注射机。
（3）模具分型面有异物杂质。应进行清除。
（4）模具的销孔或导销磨损严重。应机械加工修复模具。
气泡
（1）注射压力太低。应适当提高。
（2）浇口及流道尺寸太小。应适当放大。
（3）制品壁厚变化太大。应合理设计制品形体结构，避免壁厚急变。
（4）原料内水分含量高。应对原料进行予干燥处理。
真空孔
（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）模具温度太低，料筒温度太高。应适当降低料筒温度，提高模具温度。
（4）原料的流动性能太好。应换用熔体流动速率较低的树脂。
表面气孔
（1）厚壁制品的模具流道及浇口较小时容易产生表面气孔。应放大流道和浇口尺寸。
（2）制品壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。
（3）成型温度太高或注射压力太低，都会导致制品表面产生气孔.应适当降低成型温度，提高注射压力。
熔接痕
（1）熔料及模具温度太低。应适当提高料筒及模具温度。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。
（4）原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应去处原料内挥发物及改善模具排气系统。
（5）模具内未设冷料穴。应增设冷料穴。
（6）模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。
（7）浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。
烧焦及黑纹
（1）注射机规格太大。应换用规格合适的注射机。
（2）树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）浇口位置设计不合理。应改变浇口位置，使熔料在模腔中均匀流动。
（5）模具排气不良。应增加模具排气。
银条痕
（1）模具与喷嘴接触不良。应调整两者的位置和尺寸。
（2）模具排气不良。应增加模具排气。
（3）不同品种的原料混用，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。
（4）原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料干燥处理。
（5）银条痕总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如果有表面伤痕的复映现象，应采用机加工方法去除模腔表面伤痕。
龟裂及白化
（1）注射压力和注射速度太高。应适当降低。
（2）冷却时间太短。应适当延长。
（3）熔料及模具温度太低。应适当提高。
（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点，最好采用气动脱模装置。
（5）模具的浇注系统结构设计不合理。应改善浇口和流道尺寸，使充模时不产生紊流。
弯曲变形
（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长制品可采取胎具固定后冷却的方法。
（2）冷却不均匀。应改善模具冷却系统，保证制品冷却均匀。
（3）模具偏芯。应进行检查和校正。
（4）浇口选型不合理。应针对具体情况选择合理的浇口形式。一般可采用多点式浇口。
收缩过量
（1）注射压力不足。应适当提高。
（2）模具温度太高。应适当降低。
（3）加工温度太低。应适当提高料筒温度。
（4）浇口截面积太小。应适当放大。
（5）保压不足。应适当延长补料的注射时间。
脱模不良
（1）模具表面光洁度太差。应通过研磨或电镀提高其光洁度。
（2）注射压力或注射速度太高。应适当降低。
（3）模具温度及冷却条件控制不当。当制品在芯模处粘模时，应提高模温及缩短冷却时间。当制品在型腔表面粘模时，应适当降低模温和延长冷却时间。
（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。