韬光养晦1——如何考察供应商

考察供应商应该注意哪些？

1.主要考察方面。理论上来看，主要评估的大方面会有： 产能，能力，成本有效，适应性， 配合意愿，合规，沟通渠道，控制体系（5S、现场控制、文件系统），财务状况。（硬实力+能否体现实力？）

2.寻找关键需求因素。寻找供应商的关键需求因素，然后针对性的开发。

3.不断寻找，相对最优。虽然说寻源永不止步，但是时间紧，任务重，解决眼前最重要的问题是关键。而且，你应该有体会，很难说有一个十全十美的供应商在哪里等你。

4.特点。往往配合好的供应商，价格不一定最低， 因为管理费用高。品质好的供应商，灵活度差，单价高。产能高的供应商， 配合却不好， 因为你的订单太少，话语权太小。配合好，价格低的供应商，指不定是因为财务状况不好，需要客人支持。

5.如何决策？ 你需要权衡你采购活动关键需求，比如灵活度？产能？ 价格？合规性？，然后选择性的开发和审核供应商，通过现场，文件记录，同行了解来评判是否满足，同事也评估其他方面的风险，确保其他短板不会对你的持续供应和合作有影响。再上一层， 如果你的SUPPLY BASE 够大， 话语权够大，你可以针对供应商进行划分，各有侧重。

6.核心需求。 选新供应商要确定核心的需求是那些? 然后看谁更匹配。

7.供应商质量问题处理。 主机厂可能更多时候无法研判问题的根本原因，简单粗暴就是两招，一，换一个新零件能解决问题不？第二，所有相关零件供应商，自证清白。

8.现场品质管控考察。 （1）现场观察应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。（2）现场可以通过工人对于零部件的防护程度，来判断品对品质管理的精细度。一家电机厂看到转子随意摆放在水泥地面，没有任何防护措施，这样的成品电机质量可想而知。另一方面定子竖着放在木质工作台上，工人在上部整形，下部的漆包铜线很容易因摩擦损坏绝缘漆，同样造成品质隐患。（3）通过观察不良品数量和比例，也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。参观一个供应商时，中午前后发现成品线末端堆积了20多件不合格品。经询问工人，这条流水线一天的产量平均在1000件，按此估算每天的不良品大约50件，成品不良率高达5%，这说明在前面各道工序有大量质量问题没有被发现，不良品一直流窜到最后，质量控制很弱，制造不良的成本一定很高。

9.APQP开发流程中共16个环节，SQE分前8后8、VAC，前8比较轻松主要负责项目开发阶段的工作，但相对都是资格较老，经验丰富的担任，后8相对前8比较辛苦主要是量产后的车型的质量跟进。VAC是最辛苦的了，支持线生产响应，跟车间分白班夜班，工作时间与生产同步，主要负责现场供应商零件问题的协调与解决。 工作内容主要就是以下几点： 1、负责保障供应商所供产品质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善； 2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查； 3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导； 4、可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。 10. 生产件批准程序（PPAP） 生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

实施PPAP的目的：

• 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
• 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

11.PPAP要提交哪些文件？https://zhuanlan.zhihu.com/p/30696600

（2018.3.22 V1.0）

（2018.4.1 V1.1）