如何整合供应链车间管理计划排程

供应排程有两大类前向排程和后向排程，后向排程用的较多，它可以使计划完工日期和需求的日期一致，然后倒序确定每道工序的日期。

作为企业的核心系统，ERP企业资源计划就是使用了后向式计划，先把需求预测的结果转入分销资源计划DRP，即从客户的需求交货期倒推出产品何时运出。DRP把需要的出货的日期转入主生产计划APS，APS决定产品何时开始生产以赶上交货期。接下来APS把生产日期转如物料需求计划MRP决定何时订购原材料。最后再由能力需求计划CRP来决定何时需要必要的人力和设备来完成工作。

但是ERP系统的不足之处影响了计划的质量。特别是ERP系统完全依赖后向排程的特点。这意味着所有系统排出的都是最晚日期。但是，有时候，早点生产也会节约成本。ERP系统没有考虑约束条件（能力约束、物料约束），无法帮助决定如何优化安排生产。幸运的是，新一代的APS高级计划排程系统以成为ERP系统强大排程能力的强有力的补充。

如用APS系统来优化？

APS系统使用分级计划，通过需求计划来产生预测的数，驱动主车间管理计划，然后寻找出最优的采购计划、生产计划与排程、运输配送计划。通过优化规则反复持续修正，识别出满足需求的成本效益最大化的计划方案。

　　 APS计划排程模型的强大之处在于变化可以从两个方向传播，如采购计划的变动和库存的约束到生产计划的可行性。

APS系统可以探索各种“假设分析”，模拟不同的情景，从而发现物料短缺、故障及其它扰乱生产的情况下所造成的可能的后果。

APS系统可以根据目标来找出最优化的计划，使用各种算法规则来找出满足需求的最佳的计划方案。如工厂的一般条件是准时交货而不要加班。如果有几个工厂同时参与计划。

APS系统可以用规则找到优先考虑的工厂；在选择运输方式和承运商，APS系统可以应用灵活的评判标准等。

APS系统不仅仅是排程，它可以智能的应对材料短缺、生产能力不足、不同的配送方式，做出反应来保证已确定的需求。APS可以根据订单的大小、利润率、客户的重要性、延期交货的惩罚等等来区分订单的优先次序。APS系统也可以找出任何工厂的最高利润的产品组合来决定何时外包和配送，并做出其他超出工厂基本排程以外的决定。

APS系统通常和ERP集成在一起运用，这就需要数据的接口，随着系统的开放性和数据的格式标准化，集成变得容易。但是，在ERP系统内置APS功能已大势所趋。

APS与ERP之间需要相互合作来减少不确定性，共同预测、协同计划使独立的需求数据偏差变得很小，从而使整个供应链的计划人员计算相关需求，共同预测可以消除多余的安全库存，减少了总成本。这就是用信息来取代库存的最好的诠释。